一、项目概况
案例项目规划净用地面积0.95㎡，合同用地620亩。
2、试夯部署
一、试夯施工区划分
强夯试验区由业主单位、设计院、监理单位和总承包单位共同选定。 选择两个20m×20m的正方形区域进行测试捣固，图中■为.m能级测试捣固区域，●为.m能级测试捣固区域，测试捣固位置选在西南主干道上生产厂房一侧，道路为厂区 内部永久性道路对力要求高。 试捣位置为生产厂房南区（如图）：
的
图1 试验捣打区位置图
2强夯试验布局
(1). .m能级布局
动夯试验点的严格按照进行。 第一道打点5m，共25个打点。 点夯施工按点号1～25的顺序进行。 第二遍在第一遍之后完成。 后进行全夯，全夯印章重叠1/4锤径。 布局如下：
的
图2.米能级试点布局（单位：米）
(1). .m能级试点布局
动夯试验点的布置严格按照图纸进行。 第一道打点间距5m，共25个打点。 点夯施工按点号1～25的顺序进行。 第二遍在第一遍之后完成。 场地平整后进行全夯，全夯印章重叠1/4锤径。 布局如下：
的
图3.米能级试点布局（单位：米）
3 施工设备
(1) 夯锤：25t夯锤由钢板制成。 锤底为圆形，锤底直径为2.52m。 在夯锤上设计4-6个通气孔，以减小锤底与土面形成真空所产生的强大吸附力和夯锤时的空气阻力。 夯锤的质量应有明显的永久性标记。
（2）起重设备：选用履带吊加桅杆支撑装置的动力夯实设备，重心低，稳定性好，行走方便。
的
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图4 1-夯； 2-自动解耦装置； 3 升降臂； 4 根绳索； 5-锚绳； 6废轮胎
（3）脱钩装置：夯锤的升降是靠动滑轮组的脱钩装置实现的。 自动解耦装置由吊环、耳板、销环、挂钩等组成。 拉绳的一端固定在销柄上，另一端穿过转向滑轮固定在悬臂杆底部的水平轴上。 当夯锤吊到所需高度时，吊钩拉绳立即拉动销柄，夯锤自动脱钩落下。 同时可以控制每次夯实的下落距离一致。
（4）门架装置：门架由与起重机配套的装置支撑，以防止锤子落下时框架倾覆。
带支撑结构的强夯设备具有落点好、搭接好、稳定性好、强夯时安全可靠等特点。
选型带有桅杆支撑装置的强夯设备的参考值
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的
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图5 履带起重机配备桅杆支撑装置
4 施工参数
(1). m 强夯施工参数；
第一遍为.m，捣打次数不少于10次。 第二次为满打，打打次数为1次。 第三次为满打，打打次数为1次。 本区承载力特征值≥，抗压模量es≥5mpa。
现场米强夯重25t，直径2.52m，高1.15m。 夯锤的起升高度为：
的
(2). .m能级强夯施工参数
第一遍能量为.m，捣打次数不少于10次。 第二次为满打，打打次数为1次。 第三次为满打，打打次数为1次。 本区承载力特征值≥，抗压模量es≥5mpa。
现场米强夯重25t，直径2.52m，高1.15m。 夯锤的高度为：
的
3 强夯试压工艺流程
1 施工方法
动夯与试验夯施工方法：在试验夯区内，根据试验点的位置和顺序，夯实一次，夯实次数为10次，单次夯实能量为.m ; 为1次，单次撞击能量为.m。
2 施工顺序及步骤
2.1 施工顺序
放样定位→试验区第一次点夯处理施工→场地平整→放样定位→试验区第二次全夯处理施工→场地平整→试验区第三次全夯处理施工→场地平整→。
2.2 施工步骤
2.2.1点夯施工步骤：
1) 清理并平整施工现场；
2）布置第一个更换捣固点，用白灰线标记每个捣固点，偏差不大于5cm，场地标高；
3）捣固机就位，吊钩至设计落差高度，拉动钢丝绳的钩固定，并锁定落距；
4）将夯锤平稳吊起放置在打夯点，打夯前测量锤顶高度；
5）将夯锤提升至预定高度，夯锤自动脱钩下降至夯击点；
6）测量锤顶高度，记录夯坑下沉量；
7）重复步骤5至6，按设计的打捣点数和控制标准完成一个打捣点的打捣；
8)夯锤移动到下一个打夯点，重复2~5步，完成所有打夯点的第一次打夯；
9）用推土机对夯坑进行填平或填平，用格网测量场地高程，计算当前场地夯实沉降量；
10）经过规定的时间后，按上述步骤完成所有的夯实次数；
11）满足间歇时间后，进行充分压实施工。
2.2.2充分压实施工步骤：
1）场地平整；
2）测量场地标高，发布全夯线；
3）吊车就位，夯锤放置在基准线末端；
4）按照冲压重叠1/4锤径的原则，逐点夯实，完成规定数量的夯实；
5）逐行坡道，完成整轮压实，并用网格测量场地标高；
6）场地平整；
7）测量场地标高，两次释放全夯基准线；
8）按上述步骤完成第二次全夯；
9）推土机将夯实的坑填平或填平，用压路机压实满夯平整后的空土层；
10) 使用网格测量场地的高程。
3 数据记录
每次强夯完成，记录施工日期、压实点数、每次锤击沉降量、锤击总数、总沉降量、沉降量等数据最后两击等，完成强夯施工记录表，见附表
4. 强夯试验技术要求及质量保证措施
（一）施工技术要求
1、强夯施工高程控制
动态夯筑施工需要在夯筑前和每次夯筑后进行标高测量，并计算平均沉降量，获取数据作为技术资料存档。
2、每轮强夯时间间隔控制
强夯施工时，要求每道强夯之间应有一定的时间间隔，具体时间由现场确定。
3、捣固应由内向外进行，所有捣固点按交错跳跃的原则完成。
4. 有效强夯深度至少要到老土层顶层。 强夯必须均匀可靠强夯机，超过5m的局部回填土必须采用分层强夯。
（2）强夯完工质量验收
1. 强夯质量检测项目
的
的
2.施工资料收集
1）质量检验主要包括现场效果检验和内部资料检验。
2）填写检验表，与“标准检验”标准和设计标准进行比对，评定质量等级。
3) 内部行业资料检查，主要检查内容是否齐全，是否符合要求。
4）材料出厂证明（合格证）及测试报告表；
5）加工质检签证及报告单；
6）分项、分项验收质量评估表；
7）工程施工记录（包括设计图纸、施工图、监理通知书、业主通知书等）；
（三）强夯施工质量保证措施
1. 及时反馈施工过程中的质量监控信息，指导调整施工参数，确保质量。
2、强夯施工必须按设计参数和强夯工艺进行。 捣固点的测量定位允许偏差为±5cm； 夯实到位允许偏差为±15cm；
3. 根据单点夯实后确定的沉降量和贯入度，控制每个夯实点的夯实数量。 如果按沉降控制沉降，用水平仪观察并做好记录。
4. 每次夯实完成后，应平整场地并测量场地标高和平均沉降，然后放置施工线和夯实点，方可进行下一次夯实。 施工过程中，损坏的施工夯点桩应及时补充，以免造成损失。
5、在强夯施工过程中，应有专人负责下列监测工作。
（1）打开夯锤前检查夯锤重量和下落距离，确保点击能量满足设计要求。
（2）每次捣固前，应复核捣固点放样，捣固后应检查捣固孔位置，及时纠正偏差。
（3）按要求检查每个捣固点的捣固次数和每次捣固量。
（4）捣固过程中，发现地质条件与设计提供的资料不符时，应及时有关部门研究处理。
（5）施工中改变工作量或计划要求时，应报上级技术主管部门批准后方可施工。
（6）强夯施工中，现场及时详细记录各项参数和施工情况。
（7）强夯过程中，夯实坑周围不应有过大的隆起。 如有异常，及时报告监理工程师，并会同设计、业主等部门共同处理。
(8)夯坑应当天施工，当天平整，防止雨淋和积水。
（9）竣工验收后的强夯场地应及时投入使用，不宜久留。
（10）完工面应压实，防止重型车辆碾压。
5、动夯试验技术要求
1、动夯试验后基础的验收，承载力检验应按附加法板坯静载试验确定。
2、夯实地基的质量检验应符合下列要求：
（1）本工程单个动夯试验区地基荷载试验点数为3分，3000㎡以上及以内工程强夯机，每300㎡至少应有1分； 3000平方米以上的项目，至少应该有一点。
(2)捣固后的检查面应选择在捣固后整个平面以下一定深度(0.5m～0.8m)处。
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